TPM的自主保全活動過程
來源/作者： TPM咨詢服務(wù)中心 丨 發(fā)布時間：2017-05-25 丨 瀏覽次數(shù)：
TPM培訓(xùn)公司提出對于自主保全活動“別人可以復(fù)制我們的模式，但卻不能復(fù)制我們幾年艱辛的努力積累，復(fù)制不了我們創(chuàng)新的團(tuán)隊”阿里巴巴CEO這樣說過。豐田的傳奇人物－大野耐一，當(dāng)初在決心改善豐田生產(chǎn)模式的時候，他并不知曉什么是TPS生產(chǎn)方式，從美國超市的管理中得到啟發(fā)，全新投入豐田現(xiàn)場的改善，因為改善的決心，TPM運用成功了，幾十年豐田的積累，誕生了令世界都驚嘆的生產(chǎn)方式－TPS。
無論是阿里巴巴的誕生還是豐田的崛起，決心去做，決心去改變、去完善，才是最終成功的源動力。筆者從以下幾點闡述說明：
自主保全活動
1、自主保全活動缺失什么就弘揚什么，為推行創(chuàng)下條件
如今，TPM已經(jīng)為眾多企業(yè)所熱捧，這當(dāng)然是好事，但要如何才能獲得更好的效果呢？TPM幾十年的發(fā)展過程中和推廣過程中，形成了不同的流派，這也不難理解：就以豐田為代表的日本原裝TPM，強(qiáng)調(diào)的是以自主保全為主，這是因為是以豐田是以改善以實現(xiàn)JIT準(zhǔn)時化生產(chǎn)和人字邊自動化為目標(biāo)的生產(chǎn)系統(tǒng)，乃至整個供應(yīng)鏈的改善為行動方案，并以TPM為支撐基礎(chǔ)，而最終構(gòu)架成完整的豐田運作模式，所以原始的TPM是以自主保全為核心的。
韓國企業(yè)在推行TPM時，是以課題改善和自主保全雙推動模式，運用比較成功的企業(yè)有三星、LG等。
不同的企業(yè)，企業(yè)文化，管理水平各不相同，那么企業(yè)在選擇按如何方式來推行TPM，則應(yīng)結(jié)合企業(yè)的實際情況進(jìn)行導(dǎo)入。
TPM一項全員參與的管理活動，雖然核心內(nèi)容是對生產(chǎn)設(shè)施的自主保全，但在實施時卻要受到各方面的影響，包括團(tuán)隊協(xié)作，各部門之前工作的配合服務(wù)意識，員工士氣，領(lǐng)導(dǎo)層的決心等諸多因素的影響。所以企業(yè)在推行前應(yīng)做好充分準(zhǔn)備，營造氛圍和軟環(huán)境的平臺搭界，包括激勵機(jī)制設(shè)定，推行設(shè)定，樣板線（機(jī)臺）先行，最高領(lǐng)導(dǎo)者的決心等。兵馬未動，糧草先行，只要做好充分的準(zhǔn)備工作，TPM工作才會取得預(yù)期效果！
2、朝理想的姿態(tài)看齊，提升企業(yè)承載力
盡管TPM在眾多企業(yè)運用都取得了一定的成效，但很多企業(yè)在推行之時，總會遇到很多問題，要么停止不前，要么反反復(fù)復(fù)，久而久之，員工就會對推行活動產(chǎn)生厭倦，最終使這項管理活動不得繼續(xù)下去！筆者覺得應(yīng)從以下幾點進(jìn)行考慮：
?、賂PM是以生產(chǎn)設(shè)施為關(guān)注對象的管理活動，但企業(yè)是以利潤實現(xiàn)和持續(xù)發(fā)展而存在的，企業(yè)改善以生產(chǎn)流、供應(yīng)鏈、商業(yè)模式為改善對象，因此TPM的自主保全活動應(yīng)是動態(tài)的過程。
企業(yè)運營就好比在擔(dān)水，水桶里承載的是產(chǎn)品，水桶和扁擔(dān)就好比我們的企業(yè)的設(shè)備等硬件設(shè)施，而擔(dān)水的人就是企業(yè)運營者和員工。如何將水運到目的地－市場，不僅僅是對保證水桶的完好－TPM活動，更重要的是在擔(dān)水的過程中要保持平穩(wěn)和效率，以及是否能持續(xù)擔(dān)水。所以對木桶理論應(yīng)理解為動態(tài)的木桶理論，不僅僅要關(guān)注短板效應(yīng)，更要關(guān)注在擔(dān)水的過程中企業(yè)的承載力和擔(dān)水在行進(jìn)過程中的應(yīng)變處理能力。
在豐田企業(yè)，TPM是TPS的基礎(chǔ)保證，而在我國企業(yè)推行TPM也應(yīng)向理想姿態(tài)看齊，以實現(xiàn)企業(yè)持續(xù)發(fā)展。
②TPM活動是對現(xiàn)狀的保持和維護(hù)，以保證在現(xiàn)有的狀況下實現(xiàn)最大的效益。即便是生產(chǎn)現(xiàn)場的TPM做的再好，當(dāng)目標(biāo)達(dá)成后，依然會發(fā)現(xiàn)中的缺料，訂單的不穩(wěn)定，生產(chǎn)計劃不準(zhǔn)確等現(xiàn)象存在嚴(yán)重，TPM推進(jìn)就會出現(xiàn)停滯現(xiàn)象，而使經(jīng)營者和員工對TPM活動產(chǎn)生抵制情緒。
我們認(rèn)為應(yīng)該從兩方面解決這些因素：
其一，企業(yè)應(yīng)通過對物料、訂單、存在進(jìn)行控制，通過全面改善活動，以實現(xiàn)對原材料庫存金額的降低，原材料庫周轉(zhuǎn)增加，實現(xiàn)原材料倉庫的零不必要庫存，生產(chǎn)過程的零庫存，以及零無訂單生產(chǎn)，確保企業(yè)的采購、銷售、生產(chǎn)各部門，乃至整個供應(yīng)鏈避免不必要的浪費。
其二，在實現(xiàn)TPM的生產(chǎn)保全后，要逐步對企業(yè)各部門，供應(yīng)鏈推行TPM活動，從對有形的產(chǎn)品到無形的服務(wù)全面展開。
3、拙速巧遲、速度致勝
TPM的推進(jìn)是以實現(xiàn)零故障、零不良、零缺陷、零事故為終極目標(biāo)，但在激烈的市場競爭中，因為現(xiàn)代通訊的便捷，知識傳遞非常迅速，只要競爭對手比你快一步，市場就極有可能讓對方搶占，不僅僅是大魚吃小魚，而且快魚也會將慢魚吃掉，TPM如何快速推進(jìn)，可參考以下幾點。
?、僮舅偾蛇t，有五十分把握就要嘗試去做。企業(yè)因為發(fā)展而存在問題，問題其實就是目標(biāo)與現(xiàn)狀之間的差距（問題=目標(biāo)－現(xiàn)狀），而這些存在的問題也會因為我們的忽視最終成為企業(yè)的老大難問題（比如地面集油、作業(yè)環(huán)境凌亂等），而這些問題又會掩蓋住影響工作的真正原因（如設(shè)備漏油、故障源等）！
管理學(xué)中有一個“,”的叫法，就是講在問題的初期解決我們只要很很少的投入，而越到后期去解決的時候，問題就會被放大，要去解決就會需要更多的投入。
企業(yè)在做推行TPM過程當(dāng)中，一定要持續(xù)改善，將發(fā)展中存在的各種問題解決在初期階段，不要覺得差不多就行，影響作業(yè)效率和質(zhì)量的問題要在最快的時間內(nèi)進(jìn)行改善，企業(yè)同時也應(yīng)樹立一個允許失敗的改善環(huán)境，讓作業(yè)團(tuán)隊最大努力的發(fā)揮自己的聰明才智。
豐田理念中有講拙速巧遲的改善精神，意思就講先快速的行動起來，然后在去規(guī)范，這和TnPM體系中「P-D-C-A N-D-C-A」雙循環(huán)提升模式不謀而合，要推進(jìn)好TPM一定要快速行動起來，因為你的對手不會等你，問題只會越積累越多，除非你不想發(fā)展，那么目標(biāo)就會等于現(xiàn)狀。
?、诔浞终?、運用各種資源。我們不是為了為了推TPM而推TPM，最終TPM活動是為了改善現(xiàn)場作業(yè)效率和作業(yè)質(zhì)量，而這些活動最終會轉(zhuǎn)化為效益的增加。現(xiàn)代企業(yè)越來越認(rèn)識到人在企業(yè)中的重要性，如何改善人的作業(yè)難度（包括作業(yè)流程、作業(yè)負(fù)荷、作業(yè)效率），發(fā)揮人的最大潛能，企業(yè)應(yīng)改善員工的作業(yè)條件，整合和運用各種資源，這里的資源包括知識資源（TPM的理念本身，成功企業(yè)的經(jīng)驗成果，新方法新成果的運用……）、軟件資源（ERP系統(tǒng)、IEM生產(chǎn)改善OEE全面提升系統(tǒng)……）、硬件資源（設(shè)備監(jiān)測設(shè)備、SPC在線檢驗裝置、治具……）等。
4、改善無止境
?。↖EM系統(tǒng)解析）-OEE全面提升方案。
問題=目標(biāo)－現(xiàn)狀，反過來說目標(biāo)=現(xiàn)狀+問題。企業(yè)要持續(xù)發(fā)展，目標(biāo)總是越大越好，在發(fā)展過程中也是不斷在調(diào)整目標(biāo)，所以問題也只有越來越多，改善其實就是解決問題。
我們就IEM系統(tǒng)的OEE全面提升方案，作改善分析說明：
計劃班次：計劃開機(jī)時間=日歷時間－設(shè)備閑置時間，設(shè)備閑置時間取決于生產(chǎn)計劃和非設(shè)備原因造成的停機(jī)（如外部停電、停水等原因），而生產(chǎn)計劃則依據(jù)生產(chǎn)訂單進(jìn)行安排。
A 實際開機(jī)時間：實際開機(jī)=計劃開機(jī)時間－設(shè)備空閑時間，設(shè)備空閑時間通常是因為前欠料和生產(chǎn)不平穩(wěn)而產(chǎn)生的。
B 實際運行時間：實際運行時間=實際開機(jī)時間－（故障時間+調(diào)整時間），實際運行時間因為故障及換模、換線、作業(yè)等待而減少。
D實際操作時間：實際有效操作時間=實際運行時間－速度損失時間，設(shè)備通常因設(shè)備性能降低、設(shè)備設(shè)計制造不合理造成的瞬?，F(xiàn)象及員工技能因素造成速度損失。
F合格品數(shù)：實際生產(chǎn)合格品所需要時間=日歷時間－（設(shè)備閑置時間+設(shè)備空閑時間+故障時間+調(diào)整時間+損度損失時間）－（不良品生產(chǎn)時間+返修良品生產(chǎn)時間），注：不良品生產(chǎn)時間包含返修后不良品的生產(chǎn)時間。
可以看出，生產(chǎn)過程中的損失是非常多的，企業(yè)提升的空間和潛力是非常巨大的，要提升企業(yè)空間，可以從以下幾點進(jìn)行考慮：
1、降低設(shè)備閑置時間，生產(chǎn)計劃取決于訂單，庫存是萬惡之源，企業(yè)應(yīng)按訂單進(jìn)行生產(chǎn)計劃下達(dá)，如何取得更多訂單呢，針對現(xiàn)代市場的個性化需求，少批量、多品種、短交期訂單接納能力將決定企業(yè)的訂單多少，最終會反映到企業(yè)OEE數(shù)據(jù)上來，OEE值越高，說明企業(yè)接收訂單能力越強(qiáng)；
2、降低設(shè)備空閑時間，應(yīng)欠料和生產(chǎn)不平穩(wěn)會造成設(shè)備空閑，要降低設(shè)備空閑，好的做法可以參照豐田模式的：依照標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)（標(biāo)準(zhǔn)手持、標(biāo)準(zhǔn)走動、標(biāo)準(zhǔn)時間）生產(chǎn)、平準(zhǔn)化生產(chǎn)（合理分配工藝），一個流生產(chǎn)；
3、降低故障時間，故障維修設(shè)備管理的核心，降低故障時間，從三方面入手：
一是加強(qiáng)自主保全，使員工正確的操作設(shè)備，正確的維護(hù)設(shè)備；
二是加強(qiáng)維修隊伍的專業(yè)保全，提高故障響應(yīng)時間和故障處理時間；
三是建立潤滑、點檢預(yù)防機(jī)制，使設(shè)備故障防患于未然。
4、 降低調(diào)整時間，做好工裝、模具的管理，運用總成件等方式，降低換模、換線時間。
5、降低損度損失時間，通過對設(shè)備定期檢修，局部改善降低損失時間，并制定標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)工藝，對員工加強(qiáng)技能培訓(xùn)，保證每個人都按標(biāo)準(zhǔn)時間生產(chǎn)產(chǎn)品。
6、降低不良品生產(chǎn)及返修良品的生產(chǎn)，通過對設(shè)備進(jìn)行品質(zhì)改良，杜絕非設(shè)備原因造成設(shè)備不良品。當(dāng)出現(xiàn)返修時，返修時間會造成性能開動率偏低于真實值，在生產(chǎn)中應(yīng)用直通率和返修率進(jìn)行控制考核！
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